大运200是中国最大大陆地石油钻井平台，是目前中国单机打井深度最深的钻井平台，在钻探工艺、设备性能、安全保障等方面均达到国际先进水平。其建造历时四年，耗资近50亿元，于2012年底下水，2014年进入试生产期，2015年正式交付中国石化，并于同年11月开始投入生产。本文将从该平台的建造和运营两个方面展开阐述。
建造
大运200研制历时四年，由中国石油大学（北京）和中国石油大庆油田公司共同承担，采用了一些新技术、新设备，如加拿大卡特彼勒公司环保型柴油机、美国挖掘机生产厂家卡特彼勒公司的大型履带式底盘、美国捷安特公司的大型减速机等，使大运200的耐用度、施工效率、安全性等达到国际同类平台的最高水平。
其中，该平台采用了世界上首创的“帆板式”升降系统，即用较小的帆板来带动钻杆升降。这不仅把高耗能的工作由电机传动转化成了高效的液压动力，而且改变了过去高架式、钢丝绳升降系统的缺点，避免了绳子折断、天气恶劣、环境污染等安全隐患。
运营
大运200所处油田完好性好、地质情况复杂，从下井到出井的时间长、难度大，这就需要操作者具备非常高的技术能力和操作技巧。同时，由于井深深、井外压力等因素的影响，钻井平台也会出现各种突发事故，如井塌、高压突然降下、井口漏油等，这就要求大运200在运营过程中必须高度重视安全管理。
采用国际先进的电子监控系统，大运200可全天候实时监测钻井作业中的各项数据，如井深、钻头旋转速度、下套管压力等，一旦出现异常情况，监控系统会立即给出警报。此外，平台上还设有生命通道、音响警报、紧急停车开关等一系列安全设施，确保了工作人员的安全。
总体来说，大运200的建造和运营都需要大量的资金、技术和人力，在油气勘探和开发的过程中发挥了重要作用。随着中国石油勘探开发的不断深入，类似这样的大型设备在未来也会得到更广泛的应用。
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